当前位置: 首页 汽车连接器

汽车连接器模具设计应注意什么(模具设计的主要注意事项有什么)

时间:2024-06-29 作者: 小编 阅读量: 1 栏目名: 汽车连接器 文档下载

如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改。若制件的尺寸精度及断面质量要求较高,应采用精密冲模结构;对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模,而级进模又高于单工序模。3)根据设备类型确定冲模结构。一般情况下,大型制件,为便于制造模具并简化模具结构,采用单工序模;小型制件,而且形状复杂时,为便于生产,常用复合模或级进模。

模具设计的主要注意事项有什么

模具设计的主要注意事项有什么

  引导语:下面是我整理出来的有关于模具设计的一些主要注意事项,希望可以帮助到大家!

  模具在使用过程中,模具设计是不可或缺的,模具设计对模具制造工件有着非常重要的作用,为了更好的进行模具设计,我们需要注意以下四大事项:

  模具加工精度设计:

  超声波焊头因为工作于高频振动情况下,应尽量保持一个对称设计,以避免声波传递的不对称性导致的不均衡应力及横向振动(所用于焊接的焊头利用的是超声波振动的纵向传递,对于整个谐振系统而言),不均衡振动能导致焊头发热及断裂。超声波焊接应用于不同行业对加工精度要求是不同的,对于特别薄的工件如锂离子电池极片与极耳的焊接、金箔等的包覆等对加工精度的要求非常高,所有的加工设备均采用数控设备(如加工中心等),这样才能保证加工出来的精度符合要求。

  模具频率参数设计:

  超声波焊接机都有一个中心频率,例如20KHz、40KHz等,焊接机的工作频率主要由换能器(Transducer)、变幅杆(Booster)、和焊头(Horn)的机械共振频率所决定,发生器的'频率根据机械共振频率调整,以达到一致,使焊头工作在谐振状态,每一个部份都设计成一个半波长的谐振体。发生器及机械共振频率都有一个谐振工作范围,如一般设定为±0.5KHz,在此范围内焊接机基本都能正常工作。其制作每一个焊头时,都会对谐振频率作调整,要求做到谐振频率与设计频率误差小于0.1KHZ,如20KHz焊头,焊头的频率会控制在19.90—20.10KHz,误差为5‰。

   模具振动节点设计:

  焊头、变幅杆均被设计为一个工作频率的半波长谐振体,在工作状态下,两个端面的振幅最大,应力最小,而相当于中间位置的节点振幅为零,应力最大。节点位置一般设计为固定位,但通常的固定位设计时厚度要大于3mm,或者是凹槽固定,所以固定位并不是一定为零振幅,这样就会引致一些叫声和一部分的能量损失,对于叫声通常用橡胶圈同其它部件隔离,或采用隔声材料进行屏蔽,能量损失在设计模具振幅参数时予以考虑。

  模具的振幅参数设计:

  振幅对于需要焊接的材料来说是一个关键参数,相当于铬铁的温度,温度达不到就会熔接不上,温度过高就会使原材料烧焦或导致结构破坏而强度变差。因其选择的换能器不同,换能器输出的振幅都有所不同,经过适配不同变比的变幅杆及焊头,能够校正焊头的工作振幅以符合要求,通常换能器的输出振幅为10—20μm,而工作振幅一般为30μm左右,变幅杆及焊头的变比同变幅杆及焊头的形状,前后面积比等因素有关,形状来说如指数型变幅、函数型变幅、阶梯型变幅等,对变比影响很大,前后面积比与总变比成正比。如选用的是不同的焊机,最简单的方法是按已工作的焊头的比例尺寸制作,能保证振幅参数的稳定。

;

模具设计需要注意什么问题

1 .搜集必要的资料
设计冷冲模时,需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等,并相应了解如下问题:
l )了解提供的产品视图是否完备,技术要求是否明确,有无特殊要求的地方。
2 )了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产,以确定模具的结构性质。
3 )了解制件的材料性质(软、硬还是半硬)、尺寸和供应方式(如条料、卷料还是废料利用等),以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
4 )了解适用的压力机情况和有关技术规格,根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数,如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
5 )了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧,为确定模具结构提供依据。
6 )了解最大限度采用标准件的可能性,以缩短模具制造周期。

2 .冲压工艺性分析
冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改。

3 .确定合理的冲压工艺方案
确定方法如下:
l )根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析,确定基本工序的性质,即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。
2 )根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等。
3 )根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序,例如,是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。
4 ) 根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、连续冲压工序等。
5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较,在满足冲件质量要求的前提下,确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案,并填写冲压工艺过程卡片(内容包括工序名称、工序数目、工序草图(半成品形状和尺寸)、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等): ;

4 确定模具结构形式
确定工序的性质、顺序及工序的组合后,即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多,必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择,其选原则如下:
l )根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低,成本低;而复合模寿命长,成本高。

2 )根据制件的尺寸要求确定冲模类型。
若制件的尺寸精度及断面质量要求较高,应采用精密冲模结构;对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模,而级进模又高于单工序模。

3 )根据设备类型确定冲模结构。
拉深加工时有双动压力机的情况下,选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多
4 )根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式。一般情况下,大型制件,为便于制造模具并简化模具结构,采用单工序模;小型制件,而且形状复杂时,为便于生产,常用复合模或级进模。像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件,应采用连续拉深的级进模。
5 )根据模具制造力量和经济性选择模具类型。在没有能力制造高水平模具时,应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构;而在有相当设备和技术力量的条件下,为了提高模具寿命和适应大量生产的需要,则应选择较为复杂的精密冲模结构。
总之,在选择冲模结构类型时,应从多方面考虑,经过全面分析和比较,尽可能使所选择的模具结构合理。有关各类模具的特点比较见表1-3。

5 .进行必要的工艺计算
主要工艺计算包括以下几方面:
l )坯料展开计算:主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸,以便在最经济的原则下进行排样,合理确定适用材料。
2 )冲压力计算及冲压设备的初选:计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等,必要时还需计算冲压功和功率,以便选用压力机。根据排样图和所选模具的结构形式,可以方便地计算出总冲压力,根据计算出的总冲压力,初选冲压设备的型号和规格,待模具总图设计好后,校核设备的装模尺寸(如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等)是否符合要求,最终确定压力机型号和规格
3 )压力中心计算:计算压力中心,并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合,目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量。
4 )进行排样及材料利用率的计算.以便为材料消耗定额提供依据。
排样图的设计方法和步骤:一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率,对于复杂的零件通常用厚纸剪成3 一5 个样件.排出各种可能的方案,选择最优方案.现在常用计算机排样后再综台考虑模具尺寸的大小、结构的难易程度、模具寿命、材料利用率等几个方面的问题.选择一个合理的排样方案。确定出搭边,计算步距和料宽.根据标准板(带)料的规格确定料宽及料宽公差。再将选定的排样画成排样图,按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖面线,并标注尺寸和公差。
5 )凸、凹模间隙和工作部分尺寸计算。
6 )对于拉深工序,确定拉深模是否采用压边圈,并进行拉深次数、各中间工序模具尺寸分配,以及半成品尺寸计算等。
7 )其他方面的特殊计算。

6 .模具总体设计
在上述分析、计算的基础上,即可进行模具结构的总体设计,并勾画草图,初步算出模具闭合高度,概略地定出模具外形尺寸,凹模的结构形式及固定方法。同时考虑如下内容:
1 )凸、凹模结构形式及固定方法;
2 )制件或毛坯的定位方式。
3 )卸料和出件装置。
4 )模具的导向方式以及必要的辅助装置。
5 )送料方式。
6 )模架形式的确定及冲模的安装。
7 )模具标准件的应用。
8 )冲压设备的选用。
9 )模具的安全操作等。

模具设计需要注意什么问题

1 .搜集必要的资料
设计冷冲模时,需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等,并相应了解如下问题:
l )了解提供的产品视图是否完备,技术要求是否明确,有无特殊要求的地方。
2 )了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产,以确定模具的结构性质。
3 )了解制件的材料性质(软、硬还是半硬)、尺寸和供应方式(如条料、卷料还是废料利用等),以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
4 )了解适用的压力机情况和有关技术规格,根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数,如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
5 )了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧,为确定模具结构提供依据。
6 )了解最大限度采用标准件的可能性,以缩短模具制造周期。


2 .冲压工艺性分析
冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改。


3 .确定合理的冲压工艺方案
确定方法如下:
l )根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析,确定基本工序的性质,即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。
2 )根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等。
3 )根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序,例如,是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。
4 ) 根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、连续冲压工序等。
5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较,在满足冲件质量要求的前提下,确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案,并填写冲压工艺过程卡片(内容包括工序名称、工序数目、工序草图(半成品形状和尺寸)、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等): ;

4 确定模具结构形式
确定工序的性质、顺序及工序的组合后,即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多,必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择,其选原则如下:
l )根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低,成本低;而复合模寿命长,成本高。

2 )根据制件的尺寸要求确定冲模类型。
若制件的尺寸精度及断面质量要求较高,应采用精密冲模结构;对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模,而级进模又高于单工序模。

3 )根据设备类型确定冲模结构。
拉深加工时有双动压力机的情况下,选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多
4 )根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式。一般情况下,大型制件,为便于制造模具并简化模具结构,采用单工序模;小型制件,而且形状复杂时,为便于生产,常用复合模或级进模。像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件,应采用连续拉深的级进模。
5 )根据模具制造力量和经济性选择模具类型。在没有能力制造高水平模具时,应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构;而在有相当设备和技术力量的条件下,为了提高模具寿命和适应大量生产的需要,则应选择较为复杂的精密冲模结构。
总之,在选择冲模结构类型时,应从多方面考虑,经过全面分析和比较,尽可能使所选择的模具结构合理。有关各类模具的特点比较见表1-3。

5 .进行必要的工艺计算
主要工艺计算包括以下几方面:
l )坯料展开计算:主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸,以便在最经济的原则下进行排样,合理确定适用材料。
2 )冲压力计算及冲压设备的初选:计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等,必要时还需计算冲压功和功率,以便选用压力机。根据排样图和所选模具的结构形式,可以方便地计算出总冲压力,根据计算出的总冲压力,初选冲压设备的型号和规格,待模具总图设计好后,校核设备的装模尺寸(如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等)是否符合要求,最终确定压力机型号和规格
3 )压力中心计算:计算压力中心,并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合,目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量。
4 )进行排样及材料利用率的计算.以便为材料消耗定额提供依据。
排样图的设计方法和步骤:一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率,对于复杂的零件通常用厚纸剪成3 一5 个样件.排出各种可能的方案,选择最优方案.现在常用计算机排样后再综台考虑模具尺寸的大小、结构的难易程度、模具寿命、材料利用率等几个方面的问题.选择一个合理的排样方案。确定出搭边,计算步距和料宽.根据标准板(带)料的规格确定料宽及料宽公差。再将选定的排样画成排样图,按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖面线,并标注尺寸和公差。
5 )凸、凹模间隙和工作部分尺寸计算。
6 )对于拉深工序,确定拉深模是否采用压边圈,并进行拉深次数、各中间工序模具尺寸分配,以及半成品尺寸计算等。
7 )其他方面的特殊计算。

6 .模具总体设计
在上述分析、计算的基础上,即可进行模具结构的总体设计,并勾画草图,初步算出模具闭合高度,概略地定出模具外形尺寸,凹模的结构形式及固定方法。同时考虑如下内容:
1 )凸、凹模结构形式及固定方法;
2 )制件或毛坯的定位方式。
3 )卸料和出件装置。
4 )模具的导向方式以及必要的辅助装置。
5 )送料方式。
6 )模架形式的确定及冲模的安装。
7 )模具标准件的应用。
8 )冲压设备的选用。
9 )模具的安全操作等。

连续模设计要注意哪些事项

冲压模具
1.产品生产工艺的确认:连续模或工站模,工站模要几套,每套什么工作内容
2.产品展开,冲压力计算,冲床选择
3.模具结构设计,各个模具的尺寸确认,五金件的计算
以上是必须做的,教科书上都有计算公式,对照书本就可以写了
展开全部